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油性切削油在使用中如何加強管理才能夠避免污染變質(zhì)，延長使用壽命？切削油在使用經(jīng)常會出現(xiàn)：

1）因混入水份而引起潤滑性、防銹性下降。

2）因混入漏油使有效成分減少而費起性能降低。

3）微細切削、鐵粉、淤渣的堆積導(dǎo)致切削液的使用性能變差。

4）機床軸承部件和供液泵中使用的銅合金產(chǎn)生變黑、腐蝕。

產(chǎn)生以上污染是什么原因?qū)е拢秩绾伪苊猓?/span>

關(guān)于水分混入切削液的原因，主要是前道工序是水基切削液，水由工件帶進來，或使用過水基切削液的機床換用油基切削液時，液箱和管道積存有水分等。為了除去附著在工件和機床的水分，必須先用具有水置換性的防銹油和清洗油進行處理，特別切削液中有些潤滑添加劑遇到水會分解，產(chǎn)生腐蝕性物質(zhì)，使機床和工件生銹，而且有些添加劑遇水會變成粘稠狀物質(zhì)，堵塞過濾網(wǎng)，影響切削液的正常使用。切削液含水后，其潤滑性能也大幅度下降，使刀具耐用度縮短。

混入少量水的油基切削液，可加熱蒸發(fā)，再用活性白土吸附并過濾，可重新使用，如切削性能下降，可適當(dāng)補充一些極壓添加劑，使可恢復(fù)原來的使用性能。

在油基切削液的管理上，要特別當(dāng)心漏油的混入。因油基切削液與機床的液壓油、潤滑油同為礦油，故僅從外觀不能判斷是否有漏油混入。液壓油和一般潤滑油所含添加劑濃度比油基切削液低，如果大量的潤滑油混入到油基切削液中，其添加劑的濃度就會降低，結(jié)果使其切削性能下降，刀具的耐用度縮短。一般混入油的量如超過數(shù)量分?jǐn)?shù)30%，油基切削液的性能就會顯著下降，這時就要補充添加劑或?qū)⒂徒蹈袷褂谩Ｋ詾榱吮３钟突邢饕旱男阅埽仨毐M量減少漏油的混入。但組合機床、滾齒機等機床從結(jié)構(gòu)上幾乎都是使?jié)櫥土魅肭邢饕褐校苊鉂櫥偷穆┤胨坪鹾芾щy。這時應(yīng)粗略估計一下每月漏入切削液的漏油量，定期補充一些切削潤滑劑，便可使切削液長期保持良好的切削性能。液壓油的混入大都是由于密封不良所致，故只要檢查好密封裝置就能防止液壓油的混入。

切削液在使用過程中存在較大的問題是微細切屑、鑄鐵粉、淤渣等沉積在油箱內(nèi)加速切削油的劣化變質(zhì)，使油的黏度增高或生成膠狀物質(zhì)等。所以在切削過程中，不僅要除去大切屑，連細微粉也要定期清除，便可減輕切削液的污濁，延長切削液的使用壽命。

在槍鉆加工、磨削加工中，金屬粉混入切（磨）削液不但會損傷供液泵，而且會使已加工表面粗糙度惡化，所以必須采用過濾法排除切屑。槍鉆機床要求使用10 u m的濾紙進行切削液過濾。另外切削液的油箱也要足夠大，使切削液在循環(huán)過程中保持足夠的油量，減少切削液的升溫嗎。此外，定期補充新液，使供液箱內(nèi)保持足夠的液量對減少切削液的溫升也很重要。切削液的溫度過高，不僅影響工件的加工精度，也會加快切削液的劣化。

機床的軸承部件和供液泵中使用的銅合金產(chǎn)生變黑和腐蝕主要是使用含有活性硫系極壓添加劑的切削液引起，所以對有銅合金與切削液接觸的機床，應(yīng)選用非活性型的切削液。直接用硫磺粉加入礦油中生產(chǎn)的硫化切削液對銅合金的腐蝕嚴(yán)重，改用硫化脂肪油加入礦油中配制的硫化切削液，其活性度明顯下降，基本上對銅合金不產(chǎn)生腐蝕。